活性炭吸附催化燃烧设备集吸附浓缩与催化氧化于一体，通过活性炭捕获低浓度VOCs，经热脱附浓缩后进入催化燃烧室，在低温下将有机物分解为CO₂和H₂O，热能循环利用率超70%，实现净化与节能减排的双重目标。
一、
活性炭吸附催化燃烧设备的能耗构成
活性炭吸附催化燃烧设备的能源消耗主要集中在以下四个环节：
1. 吸附阶段的风机能耗：风机是维持废气流动的核心设备，其功率通常占系统总能耗的30%-50%。例如，处理风量10,000m³/h的设备，风机功率约为15-22kW。
2. 脱附阶段的热能消耗：脱附需要将吸附材料（如活性炭）加热至120-200℃，常用电加热供热。电加热功率通常为30-60kW（按10%吸附量计算），液化气消耗量约为8-12m³/h（热值按35MJ/m³计）。
3. 催化燃烧阶段的燃料补充：若废气浓度低（如＜1000mg/m³），需额外补充液化气或柴油维持燃烧，消耗量约为2-5m³/h。
4. 辅助设备用电：包括控制系统、阀门、冷却水泵等，总功率约5-10kW。
二、影响能耗的关键因素与优化措施
1. 废气浓度与风量：
高浓度废气（＞2000mg/m³）可减少燃料补充，但需控制脱附频率以避免催化剂烧结。
低浓度废气建议采用沸石转轮浓缩技术，将风量降低至1/10，节省风机能耗。
2. 吸附材料选择：
活性炭纤维比颗粒炭脱附温度低20-30℃，可减少热能消耗。
3. 热回收设计：
加装换热器可回收催化燃烧后的热量（约40-60%），降低脱附阶段能耗30%以上。
活性炭吸附催化燃烧设备的能耗水平不能一概而论，需结合具体应用场景评估。通过优化设计、智能调控和材料创新，其能耗可控制在合理范围内。
